به گزارش آفتاب صبح، محسن جعفری، مدیر بخش اتوماسیون و ارتباطات با اعلام این خبر، اظهار کرد: کمپرسور سامسونگ در کارگاه اکسیژن وظیفه تولید نیتروژن فشرده با ظرفیت ۸۰۰۰ متر مکعب در ساعت را بر عهده دارد که به دلیل قدیمی بودن سیستم PLC و عدم تولید قطعات یدکی، با چالش‌های جدی در تأمین قطعات یدکی مواجه بود.

جعفری بیان کرد: مشکلات تأمین قطعات یدکی، مشکلات نرم افزاری، ضرورت افزایش خودکفایی داخلی در تعمیر و نگهداری و در نتیجه کاهش توقفات سیستمی از مهم‌ترین مزایای تغییر سیستم PLC و به‌روزرسانی نرم‌افزاری و سخت‌افزاری این پروژه است.

امیرمحمد احمدی، مهندس ارشد اتوماسیون و سیالات نیز در این خصوص گفت: با پیگیری و همکاری مدیریت‌های انرژی و بهینه‌سازی سوخت، امور فنی، سفارشات و خرید تجهیزات، مقرر شد سیستم کنترل و مانیتورینگ این کمپرسور نوسازی شود تا از توقف‌های احتمالی ناشی از خرابی قطعات جلوگیری گردد.

احمدی اظهار کرد: در این پروژه پس از طراحی و تهیه لیست متریال، فرایند خرید تجهیزات انجام شد و سپس دمونتاژ تجهیزات قدیمی، مونتاژ تجهیزات جدید، سرسیم بندی و کابل کشی تجهیزات ابزار دقیق به طور همزمان با برنامه‌نویسی نرم‌افزار و طراحی صفحات HMI انجام پذیرفت.

وی بیان کرد: پس از اتمام کارهای سخت‌افزاری و نرم‌افزاری، تست‌های سرد و گرم انجام شد و تمامی سیگنال‌ها و فرامین بررسی شدند و در نهایت کمپرسور مربوطه در چندین مرحله تست و رفع اشکال شد و آماده بهره‌برداری گردید.

این مهندس ارشد ادامه داد: این نوسازی ضمن مرتفع نمودن مشکل تأمین قطعات یدکی خاص، با طراحی جدید، وابستگی به کارشناسان خارجی و یا شرکت‌ها، به طور کامل برطرف شد.

احمدی خاطرنشان کرد: در این راستا کلیه اقدامات و برنامه‌نویسی PLC و HMI با استفاده از توانمندی همکاران در اتوماسیون کارگاه اکسیژن انجام گرفت و هر گونه اشکال و یا نیاز به اصلاح توسط همکاران داخلی مدیریت اتوماسیون و ارتباطات قابل اقدام است.

مجید آقایی، سرپرست کارگاه اکسیژن نیز گفت: در بخش مکانیکی این کمپرسور دیفیوزر مرحله ۲ آسیب جدی دیده بود که توسط دفتر فنی مدیریت انرژی و بهینه‌سازی سوخت اقدام به تهیه نقشه شد و با تلاش پرسنل مدیریت نت مکانیک در کارگاه ۴۸ به وسیله دستگاه CNC مطابق نمونه اصلی ساخته شده و در نهایت روی کمپرسور نصب و مورد بهره‌برداری قرار گرفت.

آقای اضافه کرد: در این زمینه، مدیریت آزمایشگاه مرکزی و مدیریت امور فنی و برنامه‌ریزی تولید نیز به لحاظ تأمین جنس و تأمین متریال کمک شایانی به تدارکات مدیریت انرژی و بهینه‌سازی سوخت کردند. این پروژه نمونه‌ای موفق از خودکفایی و توانمندی متخصصان ذوب آهنی در ارتقاء تجهیزات صنعتی است.